发布时间：2016-10-27 来源：本站 浏览次数：0次
1、设计条件
1.1污泥组成
1）污泥成份：含水80%的生物污泥量为1万吨左右/年，含油污泥（含水、油各10%左右）为1万吨左右/年，废白土（含润滑油）4000吨左右年；
2）生物污泥设计处理量：1050kg/h，设计热值：2000kca/kg；
污泥设计处理量：1050kg/h，设计值：3800kca/kg；
废白土设计处理量：4000kg/h,设计热值：5000kca/kg；
3）污泥总的设计量：2500kg/h；
4）污泥平均设计热值：3236kcal/kg；
5）运行时间：24h/D；
1.2助燃燃料：
助燃燃料：0#柴油；
燃料热值：10200kca/kg；
1.3公用工程：
1）自来水：压力0.3MPaG；温度：常温；
2）电气：电气；380V，50HZ，3相；仪表：220V，50HZ，1相；
3）压缩空气：压力0.6MPaG；温度：常温；
4）柴油：压力：常压；温度：常温；
5）碱液（NaOH10%）：压力，0.3MPaG；温度：常温；
6）软水：温度104度，压力1.8MPa(G),总硬度≤0.005mg/L；PH7.5-8.5电导率0.5-1.0Μs/cm；钾、钠离子≤3.0ppmSiO2≤0.05ppm；
7）饱和蒸汽：温度179度，压力气；压力1.0MPa(A);
1.4排放指标：焚烧炉排放标准执行《危险废特焚烧污染控制指标》（GB18484-2001）排放指标。
1）按《危险废特焚烧污染控制指标》（GB18484-2001），本焚烧系统总设计量2500kg/h，排气筒最低允许高度45m。新建集中式危险废物焚烧厂焚烧炉排气筒周围半径200米内有建筑物时，排气筒高度必须高出建筑特5m以上。
2）焚烧炉排气筒按GB/T16157的要求，设永久采样孔，安装用于采样和测量的设施。
根据以上要求，最终确定本项目烟囱高度为45米。
1.5、设计运行指标
1）焚烧炉设计能力：2500kg/h；
2）焚烧炉型：回转窑系统；
3）运行方式：连续运行；
4）投料方式：污泥由斗式提升机输送由液压推送装置进料；
5）点火方式：柴油燃烧器自动点火；
6）采用燃料：0#柴油；
7）炉内压力：采用微负压设计，不逆火；
8）焚烧处理基本工艺：
回转窑+二次燃烧室+余热锅炉+半干式急冷吸收+干式除酸与二噁英吸收+布袋除尘器（两级）+排风机+喷淋洗涤塔+烟囱；
9）焚烧温度：回转窑控温700℃左右，二次室≥1100℃（停留时间≥2S）。
1.6焚烧炉环境保护指标
1）噪声≤85db(A)(距离1米)；
2）残留物含致病菌：无；
3）焚毁去除率：≥99.9%；
4）焚烧残渣的热灼减率：＜5%；
1.7安全指标：
1）焚烧燃烧器设有安全保护装置，燃烧器启动不正常时，安全保护装置自动切断供油装置，使设备停止运行并报警。
2）焚烧炉停止运转前，（正常停炉和安全程序的停炉）设有燃烧室冷却程序，温度下降到设定值时，冷却程序结束，焚烧炉停止工作。
3）设备设置有漏电保护装置，在温度为40度、相对湿度为85%时，接地电阻不小于24Ω。
4）各部件定位准确，连接可靠，控制柜与各设备之间的联接线装有金属硬、软管。
5）水、气路都经过密封试压试验，无泄漏现象。
6）设备从点火运行至停机休息，设计有可靠的安全保障体系，燃烧器在点火前，为保证炉内无易发生气爆的气体等，设计有风机连锁延时吹扫功能，风机不开，无法强行点火，设备配置有火焰监测探针系统，一旦发生熄火，设备自动切断柴油输送。
7）全自动控制：自动点火，温度监控，安全报警、熄火保护。
8）微负压：设计有引风变频装置，并与炉内压力显示仪连锁，以控制排风机的转速，确保系统在负压状态下燃烧。
9）二燃室设有紧急排放口，防止气爆及装置无法正常运行产生危险。
2、工艺要求与分析
1）首先，在考虑整套设备能完全焚烧废弃物，保证废弃物中的C、H、O等有机物完全分解为CO2、H2O。
2）按照GB18484国家标准，对危险废物的焚烧必须进行二次燃烧，以保证焚烧的完全，温度应满足≥1100℃。
3）整套系统焚烧过程必须保证系统呈负压状态，避免有害气体外逸。
4）尾气处理采用目前先进的处理方案，降温、除尘、除酸、尾气降温避开二噁英产生的温度区，防止二次污染。
5）在满足焚烧工艺的同时，考虑节能，以降低运行成本。依据工业污泥的特性，采用回转窑焚烧炉。
3、工艺流程说明
1）首先将送风机打开，吹扫炉内残留气体与其它易燃易爆气体，防止点火后爆炸。
2）点火燃烧器点火前，先将引风机打开，吹扫炉膛五分钟。助燃燃料柴油经管路输送，由柴油点火燃烧器点火。柴油燃烧放热使回转窑和二燃室炉内温度慢慢升高。
3）污泥由斗式提升机通过液压推送进料装置进入回转窑内，通过控制补氧量来控制燃烧温度在700℃左右。
4）污泥在回转窑里缓慢燃烧，利用回转窑的旋转及窑体本身的倾斜度，污泥边燃烧边进入窑尾部，最后灰渣由星型卸料器排出。焚烧产生的烟气在二次焚烧室内进一步焚烧在助燃燃烧器助燃下使温度增加到1100℃，使焚烧更完全，达到无烟无臭、无二次污消费者的效果，烟气在二烧室停留时间为2秒，使烟气中的微量有机物及二噁英得以充分分解，分解效率超过99.99%,确保烟气中末分解的有机成分及碳颗粒在1100℃以上的温度下完全分解。
5）二燃室出来的高温烟气进入余热锅炉回收饱和蒸汽，余热锅炉出来的烟气温度约为600℃。
6）余热锅炉出来的烟气进入半干式急冷塔，由加压泵输送，经反应塔顶部的双流体喷嘴送入反应塔内，碱溶液被双流体喷嘴雾化成细微雾滴，被雾化的碱溶滴受向上的热烟气的作用，在喷嘴附近形成一个碱性雾滴悬浮的高密度的区域，烟气中的酸性物质穿过此区域时发生中和反应。通过调节碱液量来控制温度在1秒内迅速降低到200℃左右，从而有效地抑制二噁英再生成。同时烟气中的一些火星被喷入的水雾熄灭，保护后续布袋不被烧坏。
7）随后烟气进入干式除酸及二噁英吸收装置，在连接烟道入设有装放炭石灰的混合物贮槽，混合物由星型卸灰阀输送经过高压罗茨风机吹扫，进入连接烟道与焚烧尾气反应，进一步净化尾气。喷入炭、石灰（氧化钙粉与活性炭粉的混合物）去除吸收烟气中的二噁英及SOx、HCL、NOx 等酸性成分。
8）尾气进入两级气箱式布袋除尘器，去除烟气中滞留的细微粉尘。在管道内喷吹的炭石灰进入布袋除尘器，吸附在布袋上，未充分反应吸附的炭石灰继续吸收、反应。除尘器设置有旁通烟道，在布袋除尘器进口温度不在限值范围时，布袋旁通电磁阀打开，烟气由旁通进入烟囱，确保烟雾温异常时不对布袋形成致命破坏。经布袋拦截下的粉尘及活性炭与氧化钙粉末，用螺旋出灰机出渣。
9）经布袋去除微小粉尘后，烟气进入经排风机引至喷淋洗涤塔进行洗涤，进一步去除烟气中的酸性成份和细微粉尘，最后经烟囱排入大气中。
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